Mantenimiento


Es el conjunto de técnicas destinadas a conservar equipos e instalaciones en servicio durante el mayor tiempo posible (buscando la más alta disponibilidad) y con el máximo rendimiento. 

Ingeniería de Mantenimiento

Podría definirse la Ingeniería del Mantenimiento como la disciplina o profesión que aplica los conocimientos, métodos o instrumentos de la ciencia al mantenimiento de estructuras, máquinas, aparatos, dispositivos o procesos. La ingeniería de mantenimiento es pues la parte más científica del mantenimiento y su objetivo principal es la mejora continua de los resultados tanto técnicos como económicos del área de mantenimiento, propone el uso de técnicas estadísticas, métodos de trabajo, análisis de comportamientos de equipos y materiales, entre otros, que no pueden ser abordados por el técnico sumergido en el día a día de un departamento de mantenimiento. Así, la ingeniería de mantenimiento se ocupa entre otras de diferentes actividades:
  • Elaboración de planes de mantenimiento
  • Auditorias técnicas, que evalúan el estado de las instalaciones
  • Auditorias de gestión, que evalúan la forma de gestionar el departamento de mantenimiento
  • Análisis de fallos
  • Implantación de modelos de gestión de mantenimiento, como Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad o Mantenimiento Productivo Total.
  • Implantación de sistemas de información
Algunas empresas han creado subdepartamentos apartados del día a día absorbente que tiene el mantenimiento, dedicado exclusivamente al desarrollo y aplicación de mejoras en el mantenimiento de sus instalaciones. Otras, con menos capacidad o menos recursos, prefieren contratar de forma externa las necesidades de ingeniería de mantenimiento.
Reparación de Mantenimiento

Es labor de mantenimiento que se usa para restaurar el estado teórico de un equipo, por lo general, por que se detecta una avería o porque se quiere evitar que ocurra. Puede ser:

  • Reparación Correctiva: Es aquella en donde la máquina falla y puede significar una parada total. Es muy cara puesto que cuando se produce trae consecuencias, por lo general, en otros mecanismos que no habían fallado. 
  • Reparación Preventiva: Es de carácter preventivo, significa reparar o cambiar partes con una frecuencia predeterminada, antes que ocurra la falla. No es tan barata puesto que significa mayor número de paradas y esto baja la disponibilidad y en muchos casos la piezas se cambian cuando aún están en buenas condiciones. 
  • Reparación Planificada: El objetivo es detectar la avería en su etapa inicial, incipiente de deterioro, lo que permite planificar la parada y reparación. Es la más económica, pues se para el equipo sólo cuando es necesario y puede tener una planificación similar a la reparación preventiva.

Funciones y Responsabilidades de Mantenimiento 

En términos muy generales, puede afirmarse que las funciones básicas de mantenimiento se pueden resumir en el cumplimiento de todos los trabajos necesarios para establecer y mantener equipo de producción de modo que cumpla los requisitos normales del proceso.

Por tanto, el campo de acción de las actividades de un departamento de ingeniería de mantenimiento puedo incluir las siguientes responsabilidades:
  • Mantener los equipos e instalaciones en condiciones operativas eficaces y seguras.
  • Efectuar un control del estado del equipo así como de su disponibilidad.
  • Realizar los estudios necesarios para reducir el número de averías imprevistas.
  • En función de los datos históricos disponibles, efectuar una previsión de los repuestos en almacén.
  • Intervenir en los proyectos de modificación de diseño de equipos e instalaciones.
  • Llevar a cabo aquellas actividades que implican la modificación o reparación de los equipos e instalaciones.
  • Instalación de nuevo equipo.
  • Asesorar a los mandos de producción.
  • Velar por el correcto suministro y distribución de energía. 
  • Realizar seguimiento de los costes de mantenimiento.
  • Preservación de los locales, incluyendo la prevención contra incendios.
  • Gestión de almacenes.
  • Tareas de vigilancias.
  • Gestión de residuos y desechos.
  • Proveer el adecuado equipamiento al personal.
Cualquiera que sea las responsabilidades asignadas al servicio de mantenimiento, es fundamental para el buen funcionamiento de la empresa.

Objetivos de Mantenimiento 

Los principales objetivos de mantenimiento son los siguientes:

1.   Llevar a cabo una inspección sistemática de todas las instalaciones, con intervalos de control para detectar oportunamente cualquier desgaste o rotura, manteniendo los registros adecuados.
2.   Mantener permanentemente los equipos e instalaciones, en su mejor estado para evitar los tiempos de parada que aumentan los costos.
3.   Efectuar las reparaciones de emergencia lo más pronto, empleando métodos más fáciles de reparación.
4.   Prolongar la vida útil de los equipos e instalaciones al máximo.
5.   Sugerir y proyectar mejoras en la maquinaria y equipos para disminuir la posibilidad de daño y rotura.
6.   Controlar el costo directo del mantenimiento mediante el uso correcto y eficiencia del tiempo, materiales, hombres y servicios.

Importancia del Mantenimiento

El mantenimiento dentro de la industria es el motor de la producción, sin mantenimiento no hay producción. Todo equipo está sujeto a normas constantes de mantenimiento, dando así alta confiabilidad a la industria; durante el transcurso del curso descubrimos que el mantenimiento es un proceso en el que interactúan maquina y hombre para generar ganancias, las inspecciones periódicas ayudad a tomar decisiones basadas en parámetros técnicos.
El desempeño de la empresa estará en la calidad de mantenimiento que se provea a cada uno de los elementos, es de suma importancia tener una visión a futuro, planificar y programar el mantenimiento para cubrir toda el área en el tiempo, sea a mediano o largo plazo y además reducir costos de repuestos y materiales, para un mejor desempeño. El mantenimiento está enfocado en la mejora continua y prevención de fallas, mediante una organización que esta documenta la misma que ayuda al trabajo en equipo, y preparación constante para actuar sin dejar caer la producción.
En la industria el  jefe de mantenimiento debe ser un especialista en organización gerencial, para asegurar que todas las tareas de mantenimiento se hagan correcta y eficientemente.

Tipos de Mantenimiento

·        Mantenimiento Predictivo o Basado en la Condición: Consiste en inspeccionar los equipos a intervalos regulares y tomar acción para prevenir las fallas o evitar las consecuencias de las mismas según condición. Incluye tanto las inspecciones objetivas (con instrumentos) y subjetivas (con los sentidos), como la reparación del defecto (falla potencial)
·        Mantenimiento Preventivo o Basado en el Tiempo: Consiste en reacondicionar o sustituir a intervalos regulares un equipo o sus componentes, independientemente de su estado en ese momento.
·        Mantenimiento Detectivo o Búsqueda de Fallas: Consiste en la inspección de las funciones ocultas, a intervalos regulares, para ver si han fallado y reacondicionarlas en caso de falla (falla funcional).
·        Mantenimiento Correctivo o A la Rotura: Consiste en el reacondicionamiento o sustitución de partes en un equipo una vez que han fallado, es la reparación de la falla (falla funcional), ocurre de urgencia o emergencia.
·        Mantenimiento Mejorativo o Rediseños: Consiste en la modificación o cambio de las condiciones originales del equipo o instalación. No es tarea de mantenimiento propiamente dicho, aunque lo hace mantenimiento.

Políticas de Mantenimiento

Las políticas de mantenimiento más adecuado para cada una de las instalaciones, dependen del comportamiento de los equipos que la componen y de la criticidad de los mismos, entendida como la combinación de la frecuencia de las fallas y sus efectos económicos. Dado que las condiciones cambian durante el tiempo por las variaciones de las condiciones operacionales y por el estado de las instalaciones, es necesario permanentemente definir la combinación de las políticas de mantenimiento que minimizan el costo global, lo que queda reflejado a través de la generación de los planes de Mantenimiento Productivo generados.
 Esta tarea requiere de un análisis permanente de los resultados obtenidos en términos de tasas de fallas y de los costos asociados, de manera de proyectar adecuadamente las actividades de mantenimiento, tarea que le corresponde desarrollar a la confiabilidad. 
Cuando se pone en práctica una política de mantenimiento, esta requiere de la existencia de un Plan de Operaciones, el cual debe ser conocido por todos y debe haber sido aprobado previamente por las autoridades de la organización. Este Plan permite desarrollar paso a paso una actividad programa en forma metódica y sistemática, en un lugar, fecha, y hora conocido. 

Estructura de Mantenimiento



·        Mantenimiento de Área: Subdivide a Sistema Productivo en varias partes geográficas y a cada una de ellas se asignan cuadrillas de personal para ejecutar las acciones de mantenimiento. Su objetivo es aumentar la eficiencia operativa, ya que estas pequeñas organizaciones se sitúan en las proximidades de los sistemas a los cuales sirven. Se caracteriza por: mayor y mejor control de personal por área, personal especializado en el área de trabajo, aumento de costos por especialización funcional, mayor fuerza laboral, programación y prevenciones más ajustadas a la realidad, sistemas de información más complejos y recomendables para el Sistema Productivo suficientemente grandes  en distribución geográfica, diversidad de procesos y de personal.
·        Mantenimiento Centralizado: Es la concentración de los recursos de mantenimiento en una localización central. Se caracteriza por: Transferencia de personal de un lugar a otro donde exista necesidad de mantenimiento, personal con conocimiento del Sistema Productivo a mantener, bajo nivel de especialización en general comparado con el de área, reducción de costos por la poca especialización funcional; en emergencia se puede contar con todo el personal y se recomienda para Sistemas Productivos medianos a pequeños y con poca diversidad de procesos.
·        Mantenimiento Área Central: Se aplica e macro Sistemas Productivos, los cuales tienen organizaciones en situaciones geográficas alejadas, cantidades elevadas de personal y diversidad de procesos. En este tipo de entes organizacionales cada área tiene su organización de mantenimiento, pero todas manejadas bajo una administración central. Independientemente del tipo de estructura de  organización de mantenimiento requerida, se deben tener en cuenta como principios fundamentales el factor costo implicado, tipo de persona necesario y diversidad de procesos.

Fases de Mantenimiento

Fase 1: Lista de equipos significativos

Del inventario de equipos de la planta, deben listarse aquellos que tienen una entidad suficiente como para tener tareas de mantenimiento asociadas. Este listado puede incluir motores, bombas, válvulas, determinados instrumentos, filtros, depósitos, entre otros.
Una vez listados, es conveniente agrupar estos equipos por tipos, de manera que sepamos cuantos tipos de equipos significativos tenemos en el sistema que estemos analizando.

Fase 2: Listado de tareas genéricas para cada tipo de equipo

Para cada uno de los tipos de equipos, debemos preparar un conjunto de tareas genéricas que les serían de aplicación. Así, podemos preparar tareas genéricas de mantenimiento para transformadores, motores, bombas, válvulas, entre otros.

Fase 3: Aplicación de las tareas genéricas

Para cada motor, bomba, válvula, entre otros, aplicaremos las tareas genéricas preparadas en el punto anterior, de manera que obtendremos un listado de tareas referidas a cada equipo concreto

Fase 4: Comprobación de las instrucciones de los fabricantes

Es en este punto, y no al principio, donde incluimos las recomendaciones de los fabricantes, tratando de ver que no se ha olvidado nada importante.

Fase 5: Añadir mantenimiento legal

Igual que en caso anterior, es necesario asegurar el cumplimiento de las normas reglamentarias referentes a mantenimiento que puedan ser de aplicación en determinados equipos. Algunos de los equipos sujetos a estas normas en una planta industrial son los siguientes:
  • Sistemas de Alta Tensión
  • Torres de Refrigeración
  • Puentes grúa
  • Vehículos
  • Tuberías y Equipos a presión
  • Instalaciones de tratamiento y almacenamiento de aire comprimido
  • Sistemas de control de emisiones y vertidos
  • Sistemas contraincendios
  • Sistemas de climatización de edificios
  • Intercambiadores de placas
  • Almacén de productos químicos
Programas de Mantenimiento


Es el proceso mediante el cual se acoplan los trabajos con los recursos y se les asignan una secuencia para ser ejecutados en ciertos puntos del tiempo. Un programa confiable debe tomar en consideración lo siguiente:
  • Una clasificación de prioridades de trabajos que refleje la urgencia y el grado critico del trabajo.
  • Si todos los materiales necesarios para la orden de trabajo están en la planta( si no, la orden de trabajo no debe programarse)
  • El programa maestro de producción y estrecha coordinación con la función de operaciones.
  • Estimaciones realistas y lo que probablemente sucederá y no lo que el programador desea.
  • Flexibilidad en el programa (el programador debe entender que se necesita flexibilidad, especialmente en el mantenimiento ya que el programa se revisa y se actualiza con frecuencia).
El Programa de Mantenimiento puede preparase en 3 Niveles, dependiendo de su horizonte:
  • Programa a largo plazo: Cubre un periodo de 3 meses a 1 año.
  • Programa semanal: Cubre 1 semana
  • Programa diario: Cubre el trabajo que debe completarse cada día.

Elementos de una programación acertada: La planeación del trabajo de mantenimiento es un requisito previo de la programación correcta. En todos los tipos de trabajos de mantenimiento, los siguientes requerimientos son necesarios para una programación eficaz:
  • Ordenes de trabajos escritos que se derivan de un proceso de planeación bien concebido. Las órdenes de trabajo deberán explicar con precisión el trabajo que se va a realizar, los métodos a seguir, los técnicos por especialidad necesarios, las refacciones que se necesitan y la prioridad.
  • Estándares de tiempo que se basan en las técnicas de medición del trabajo.
  • Información acerca de la disponibilidad de técnicos por especialidad para cada turno.
  • Existencias de refacciones e información para su reabastecimiento.
  • Información sobre la disponibilidad de equipo y herramientas especiales, necesarias para el trabajo de mantenimiento.
  • Acceso al programa de producción de la planta y conocimiento del momento en que las instalaciones estarán disponibles para servicio, sin interrupción del programa de producción.
  • Prioridades bien definidas para el trabajo de mantenimiento. Estas prioridades deben desarrollarse con una estrecha coordinación entre mantenimiento y producción.
  • Información acerca de los trabajos ya programados pero que se han atrasado con respecto al programa (trabajos pendientes)
Procedimiento básico para la programación de mantenimiento:
  • Clasificar las órdenes de trabajo pendientes por especialidad.
  • Ordenar las órdenes por prioridad.
  • Compilar una lista de trabajos completados y restantes.
  • Considerar la duración de los trabajos, su ubicación, distancia de traslado y la posibilidad de combinar trabajos en la misma área.
  • Programar trabajos de oficios múltiples para iniciarlos al comienzo de cada turno.
  • Emitir un programa diario (excepto para los proyectos y trabajo de construcción)
  • Autorizar a un supervisor para que asigne los trabajos (encargarse de su despacho).

Planificación, ejecución y evaluación

·        Planificación: Es un proceso gradual y esencial, para cumplir con los objetivos de un proyecto, en un tiempo en el que se debe realizar una planificación exitosa.  Las planificaciones nos sirve de guía debido que en el campo o en la área de trabajo siempre va a existir cambios que se le realicen, estas necesitas evaluaciones entre el futuro y el presente
·        Evaluación: Es un proceso continuo que se basa en satisfacer los objetivos, siempre una evaluación de mantenimiento debe realizarse desde el principio en que empezó a funcionar el equipo, es por esto que siempre debemos tener presente los historiales de fallas de dicho equipo, además de consultar con el personal que opera diariamente el equipo para así poder obtener un mejor resultado.
·        Ejecución: Al momento de realizar la ejecución de cada una de las actividades de mantenimiento se hace uso de una gama de documentación administrativa y técnica (Manual de Sistema de Gestión,  Procedimientos Administrativos, Procedimientos de Trabajo, Instructivos Técnicos, Registro Administrativos, Registros de Mantenimiento, Registro de Planificación Diaria, Registros de Análisis de Fallas)
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Si deseas conocer los indices de mantenimiento visita:


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